3、钻孔

（1）检查护筒垂直度：钻机就位并调整机身，应用两台经纬仪在垂直方向上对护筒垂直度进行校核。

（2）第一根桩开钻前，需将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润，然后用搅拌好的水泥砂浆进行泵送（润滑管道 ），并将所有砂浆泵出管道后封住钻口阀门。

（3）根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置做醒目标注，作为施工时控制桩长的依据。

（4）桩机就位后，以桩位点为中心画一个与护筒等直径的圆，开钻前，护筒与圆定位重合并调好垂直度后，护筒开始钻进，边钻进边控制垂直度。

（5）护筒边钻进边控制垂直度，待护筒钻进2-3m，护筒停止钻进，长螺旋钻杆开始钻进至护筒口下方 500mm ，护筒与螺旋钻杆同步钻进至设计标高。

（6）钻进过程中严格控制钻进速度，刚接触地面时，钻进速度要慢。钻进的速度应根据土层情况确定：杂填土、粘性土宜控制在 0.5-1.0m/min，素填土、粘土、粉土、砂土宜控制在1.0-1.5m/min 。

（7）钻进过程中若遇卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继续作业。

（8）钻进过程中保持螺旋钻杆与套管的同步跟进。

（9）施工过程中应及时、准确地填写《全护筒原状取土压灌混凝土桩施工记录表》。

4、泵送混凝土

护筒和钻头达到设计标高后，保持护筒不动，提升钻杆200mm，开始泵送混凝土，泵送混凝土应注意以下几点：

（1）混凝土泵送应连续进行，避免因后台上料慢造成的供料不足、停机待料现象；

（2）泵送混凝土达1m高度后再开始提钻，边提钻边泵送混凝土，并控制提钻速率与泵送量相匹配；

（3）成桩过程中必须保证排气阀正常工作，防止成桩过程中发生堵管；

（4）泵送过程中要始终保持料斗内混凝土面高度不低于400mm，以防吸入空气造成堵管。

5、混凝土制备要求

泵送混凝土应满足以下要求：

（1）供应站必须提供《预拌砼质量证明书》和砼级配单；

（2）混凝土初凝时间不宜小于6小时；

（3）混凝土塌落度：180-220mm；

（4）混凝土的水泥用量不宜小于260kg/m³；

（5）宜选用P.O 42.5水泥；

（6）应选用洁净中砂，含泥量不大于3%；

（7）石子宜选用质地坚硬的粒径5-20mm 的豆石或碎石，含泥量不大于 2%；

（8）进场商品砼应具有良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求；

（9）每车进场的混凝土应检测其塌落度。

6、混凝土管路要求

（1）连接混凝土输送泵与钻机的钢管、高强柔性管，内径不宜小于125mm；

（2）施工前应检查管路的连接处的密闭性，检验方法为：关紧混凝土出口阀门，按正常泵送混凝土的泵送压力泵送自来水，管路连接处不漏水说明管路连接完好 ；若有漏点，对漏点处的接头卡作加强处理，直至漏点消失；

（3）应在钻塔中部挂接一根弧型钢管作过渡接头，两端连接柔性管，以减少管道的移动量。

7、钢筋笼制作要求

（1）进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材按施工规范之要求取样送检。

（2）钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。

（3）钢筋笼应采用环形模制作；

钢筋笼要按设计长度整体制作完成；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；采用 E43和 E50型焊条进行焊接。

允许偏差：

主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；

钢笼直径±10mm；钢笼长度±100mm；

保护层偏差控制在20mm 以内。

（4）钢筋笼主筋连接采用电焊连接，采用单面焊时，绑条长度应不小于10D（ D代表主筋直径 )；采用双面焊时，绑条长度应不小于5D 。

（5）同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于 1m；

（6）钢筋笼应整体制作，加工成锥形桩体，总长度与设计桩长一致；

（7）钢筋笼加工完成后应经监理检查验收合格后方可使用；

（8）钢筋笼制作完成后，应放置于干净地面上，避免被泥土、油渍等污染；

（9）遇雨雪天应对钢筋笼进行覆盖。

8、钢筋笼的起吊

（1）钢筋笼的起吊应采用四点起吊，并应保证平直起吊；

（2）笼子调离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车沟上的滑轮，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便于入孔；

（3）各起吊点应加强，防止应笼过重而变形；

9、钢筋笼的插入

（1）灌注完成并清理桩头后应立即进行钢筋笼插入作业；

（2）钢筋笼插入前应对准孔位，并保证垂直、居中；

（3）钢筋笼应连续下放，不宜停顿，下放时禁止采用直接脱钩的方法；

（4）在插入钢筋笼时，先依靠钢筋笼和送筋杆的自重缓慢插入，当依靠自重不能继续插入时，开启振动装置，使钢筋笼下沉至设计深度，断开振动装置与钢筋笼的连接，缓慢连续振动拔出送筋杆。

10、护筒拔出要求

（1）护筒应在钢筋笼插入完成后拔出；

（2）护筒应边旋转边缓慢拔出。

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